黎川设备安装灌浆料

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2、环氧树脂固化成型过程的质量监控方法 
固化成型工艺过程的质量监控方法主要有两类，即静态监控固化工艺法和动态监控固化工艺法。此外还有固化模型法等，但尚未达到实用阶钢筋锈蚀造成了巨大的经济损失。钢筋混凝土结构早期失效的主要原因是混凝土中钢筋的锈蚀。１９９１年，召开的第二届混凝土耐久性国际学术会议上，Ｍｅｈｔａ教授在报告中指出：“当今世界混凝土破坏的原因，按重要性递降排序依次为：钢筋腐蚀、寒冷气候下的冻害、侵蚀环境的物理化学作用。”大量事实表明，无论在国外还是国内，钢筋锈蚀都是严重威胁钢筋混凝土结构耐久性的最主要、最普遍的病害，它所造成的直接、间接损失之大，远远超出人们的预料。段。 

(1)静态监控固化工艺法 静态监控固化工艺法也就是通常采用的通过对主要工艺参数(温度、时间和压力)的选择和控制得到合格的环氧材料制件的方法。工艺参数的确定长期来采用经验的方法。即通过大量不同工艺条件下树脂浇注体和环氧材料性能数据的分析，总结出工艺参数。随着科学技术的发展，已开始利用先进的仪器分析法如差热分析(DTA)、示差扫描量热法(DSC)、扭辨分析(TBA)、红外光谱分析(IR)及流变分析等技术为工艺参数的确定提供了更科学的依据。在严格控制各工艺参数的情况下，也可以得到较好的产品。但是这些分析结果不是在产品上直接测出的，而是在规定的试样和条件下测得的。它反映了树脂胶液在固化成型过程中的一般规律性，但不是产品在固化成型过程中的实际情况。在产品的实际固化过程中会碰到一些干扰，如电压波动未加固的素混凝土柱的破坏过程是：荷载加至预计破坏的５０％以前，试件表面没有任何明显变化，应变值随荷载增加呈线性变化；当荷载加至预计破坏的８５％时，试件中部偏下部位开始出现肉眼可见的纵向微裂缝．随着荷载的增加，裂缝逐渐增长、变宽，裂缝处混凝土上下错开，试件丧失承载能力，相同的是钢筋混凝土对比柱，在试件设计中考虑加固效果，柱的纵向配筋率为０．１２６％＜０．５％，因此破坏过程与素混凝土基本相同．当荷载加至预计破坏荷载素混凝土柱的破坏情况的８５％以后，裂缝急速增长、贯通，混凝土表皮快速脱落，混凝土在破坏瞬间向外胀，试件表面间隔粘贴碳纤维的破坏过程是：荷载加至预计破坏荷载之前，试件的变化与未加固柱接近．当加荷超过预计破坏荷载时，在试件中间部位的碳纤维间隔处，混凝土出现裂缝，随着压应变的增加，裂缝越过碳纤维布相互贯通，外层混凝土剥落，柱中间部位碳纤维被拉断，核心部分的混凝土在纵向裂缝之间被压坏。引起升温速度和恒温温度的变化，原材料和预浸料不同批次间的差异等。这将引起固化体系中物理变化和化学反应的波动。静态法很难正确地及时调整工艺参数，以致于影响产品质量。也就是说传统的方法不能动态地把握固化体系中实际产生的物理和化学变化情况，无法及时恰当地调整工艺参数以确保产品基于断裂力学原理和试验结果校准,采用Franc2D对混凝土构件铜筋锈蚀过程进行了仿真分析,以进一步揭示钢筋锈蚀引起的混凝土胀制机理和所建模型的合理性。由于钢筋锈胀将导致混凝土保护层沿纵筋方向产生纵向裂缝,严重时会导致保护层混凝土剥落。随胀制裂缝的扩展,混凝土与钢筋的粘结程度会下降;当保护层脱落时,钢筋由于失去保护屏障,铜筋的锈蚀速度会加剧。但此过程发展究竟对混凝土结构产生何种程度的影响,目前还不十分清楚。对此过程的深入研究,将有助于探刻认识混凝土锈胀机理;为控制混凝土锈胀发展提供措施,为根据锈胀制缝宽度检测来估算钢竞'锈蚀率提供基础。的高质量。
(2)动态监控固化工艺法 主要是利用动态介电分析（DDA）技术自动跟踪监测树脂体系固化过程中介电性能(如电导、体积电阻率、电容、介电常数、介电损耗角正切等；以介电损耗角正切最有效)的变化；并采用与树脂固化特性相关的介电特性曲线作为选取各种工艺参数的依据。它不需要专门的试样，能直接在产品上测量。因此可以把实际产品固化过程中各个阶段的物理和化学变化情况，如实地反映到测试信号中。这样就可以及时地调整、控制固化过程的进行，通过监控固化的全过程采确保产品的高质量。 

环氧树脂固化过程中介电性能的变化是由于环氧树脂中的极性基团在交变电场中反复取向和取向难易程度的变化而产生的。取向程度的难易与温度、电场频率（以上为外因）及聚合度、黏度(内因)等有关。聚合度和温度对黏度及偶极子的取向起着不同程度的相反作用。当温度和电场频率一定时，体系介电性能的变化就反映出其聚合度、黏度等状态的变化。清空除尘是植筋中最重要的一个环节，因为孔钻完后内部会有很多灰粉、灰渣，直接影响植筋的质量，所以一定要把孔内杂物清理干净。方法是：用防脱毛毛刷，套上加长棒，伸至孔底，把灰尘、碎渣带出，再用压缩空气，吹出孔内浮尘，来回三遍，吹完后再用脱脂棉沾酒精洗孔内壁。但不能用水擦洗，因酒精易挥发，水不易挥发。用水擦洗后孔内不会很快干燥。钻孔清洗完后要请设计等有关单位验收，合格后方可注胶。固化初期温度低，树脂黏度大，极性基团取向运动困难，介电损耗小。随着温度的升高，树脂开始软化，极性基团活动增加，介电损耗逐渐增大。当温度进一步升高，黏度降低较大时，极性基团的运动变得轻易了，所以介电损耗开始下降，在损耗曲线上出现第一个峰值。随着温度的继续升高和保温时间的延长，黏度和介电损耗降低到最小值。有利于胶液进一步浸渍纤维和布满模腔。随后，固化反应加快，聚合度增加，造成黏度增加，逐渐抵消了由于温升引起的黏度降低。当聚合度增加造成的黏度增加占了优势后，极性基团的运动逐渐变得困难，介电损耗和黏度开始上升。超过凝胶点后，交联网络已开始形成。黏度急剧增大，极性基团的取向运动愈来愈困难。最后导致介电损耗下降，出现了第二个峰值。并随固化程度的增加，其下降趋势逐渐趋向水平(常数)，这表明固化反应已基本结束。别选取A，B，C，D，E五个不同固化时间作加压点。压力为0.7LMPa，瞬时一次加全压。测定复合材料的短梁剪切强度(SB-SS)、弯曲强度(af)和孔隙率(v)等性能。
1）加压太早(A点)，黏度太小，胶液流失过多，致使孔隙率大，形成局部分层，短梁剪切强度低。 
2）加压太迟(E点)，超过凝胶点，黏度已很大交联网络已形成，外加压力已不能把树脂和纤维压密实了。因此孔隙率很大，短梁剪切强度很低。

3）要获得孔隙率小、强度高的复合材料，应在凝胶前的适当时刻(C点)加压，方能使复合材料达到最佳性能。 
4）在C点四周孔隙率和强度变化不大的区域内可找到一个加压带（区），在此范围内加压成型的复合材料的性能均较好。加压带的宽度根据材料性能容许波动范围来确定。显然，范围宽一点好，否则对加压点控制的要求太严，易出现质量波动。与加压带相对应的黏度范围就是在该工艺条件下最佳加压的黏度。 
5）可用与加压带对应的tanδ值作为监控加压时机的信息。