六安双壁波纹管定制

塑料波纹管的日常维护管理须知
在五金市场、管件市场的塑料波纹管具备了十分出色的性能，在施工安装以及后期使用过程当中，操作起来都相当方便快捷。随着不同领域的合作商家，安装企业开始引进这样的波纹管，其日常管理维护的具体事宜成为了大家所关注的焦点。
、使用这样的塑料波纹管，关键的就是环境，环境的湿度以及温度都可以直接影响这类管材的使用年限以及性能发挥，所以大家切记要保证这类管材的安装敷设环境以及后期运行条件是符合标准的。
第二、如果将塑料波纹管购买回来长时间不进行安装敷设的话，那么一定要多多注意这类设备的放置环境，这类材质的管材存放环境不能带有腐蚀性气体或是液体，更加不可以存放在潮湿、震动幅度较大的环境中。
第三、对于塑料波纹管的存放环境，相关企业还需要派遣专人进行存放环境的日常清洁打扫，避免灰尘的堆积现象，灰尘进入管内内部或是长时间附着于表面都会直接影响产品性能发挥和保质期。
第四、不管是在室内当中安装敷设这类管材，还是在室外进行安装，都应该做到轻拿轻放，这样才不会导致管材表面严重磨损或是破损等其他故障问题。
第五、由于是塑料材质的波纹管，所以在运行使用环境的当中必须远离热源，这样才能进一步有效提高管材的使用效率，并且**它的使用寿命。
如今，塑料波纹管已经融入到了多个家用领域，给消费者带来较大的便利，使用寿命长，耐高温耐腐蚀，同时可保护电线电缆遭受破损;希望通过上面的简单介绍，能够帮助大家充分掌握关于这类管材的日常维护管理的具体内容，并且在实践中积极做好相应的措施。

波纹管破裂、断裂、开裂原因分析
由宏观形貌观察和化学成分分析结果可知：在波纹管裂纹周围未发现夹渣、气孔、疏松等冶金缺陷;波纹管的化学成分符合标准要求。奥氏体不锈钢的敏化温度区间为450~850℃, 在该温度范围内铬元素容易在晶界附近富集, 形成M23C6型碳化物, 从而导致晶界附近出现贫铬区, 使晶间的耐腐蚀能力急剧下降, 在腐蚀介质作用下产生晶间腐蚀。研究表明, Inconel 800合金退火温度在550~800℃范围内, 随退火温度的升高, 敏化度先上升后下降。失效波纹管的工作温度为500℃左右, 接近于敏化温度区间, 同时晶界处的析出物主要为富铬的M23C6型碳化物, 这符合"贫铬理论"。
由裂纹和断口形貌的分析可知:波纹管裂纹的发生是晶间腐蚀和应力腐蚀联合作用的结果, 且**发生晶间腐蚀;波纹管断口主要为沿晶断裂特征, 断口腐蚀产物中硫元素含量较高。在石化行业中, 连多硫酸环境容易引起设备产生应力腐蚀裂纹, 连多硫酸一般是加工含硫的装置在停工期间, 残留在设备中的含硫腐蚀产物与水和氧反应生成的。由连多硫酸引起的应力腐蚀裂纹呈沿晶特征, 并且波纹管的工作介质中含有烃类、水蒸气、一定量的含硫物质, 这就为连多硫酸的形成提供了条件, 因此该波纹管失效的原因为连多硫酸造成的应力腐蚀开裂。在连多硫酸介质中, 铬在晶界上富集而形成贫铬区后, 基体和晶界上的碳化铬之间所形成的微电池使贫铬区**溶解, 从而发生晶间腐蚀。
与普通的压力容器相比, 波纹管的工作状况更恶劣, 除了要承受工作温度、压力、介质的作用, 还会产生较大的变形。波纹管通过变形来提供管道补偿所需要的位移, 位移导致波纹管产生较高的轴向应力和弯曲应力, 使得裂纹以横向裂纹为主, 并存在一些与横向裂纹呈一定角度的斜裂纹。在很多情况下, 波纹管还会受到机械振动以及管道内介质流动时所引起的振动作用, 同时管道、介质、保温材料的自重作用会引起波纹管产生一定的弯矩, 因此波纹管在工作时的应力状态十分复杂。由此可知, 晶间腐蚀所产生的微裂纹为裂纹源, 在应力作用下, 微裂纹扩展并导致应力腐蚀裂纹的形成。
此外, 波纹管组织的晶粒比较粗大, 对材料的性能会产生不利的影响, 同时晶界的强度也急剧下降。因此, 在应力和腐蚀介质的共同作用下, 晶粒粗大将增大晶间腐蚀倾向, 并加速裂纹的扩展。
结论与措施
(1) 波纹管裂纹产生的主要原因是由于波纹管在使用过程中发生敏化现象, 并处于停工期间所产生的连多硫酸介质中, 沿晶界析出M23C6型碳化物, 铬在晶界上富集并形成贫铬区, 从而产生晶间腐蚀, 所产生的晶间微裂纹为裂纹源;在应力作用下, 微裂纹扩展并导致应力腐蚀裂纹的形成。
(2) 建议提高该波纹管的工作温度, 避开敏化温度区间, 减少铬在晶界上的聚集;停工期间保持设备干燥, 控制氧含量, 避免连多硫酸腐蚀环境的产生。

管径对钢波纹管变形的影响
目前，关于钢波纹管现场试验多是基于低填方和小管径条件下进行的，对于较高填方和较大管径的研究较少; 数值模拟则多是建立小尺寸( 单位长度) 有限元模型或二维模型，不能够完全反映出现场钢波纹管涵洞整体变形情况。在高速公路钢波纹管填土施工过程中，沿波纹管纵向常出现不同程度的变形情况，对控制填土速率、钢波纹管的内支撑等施工过程产生不良影响。因此，本文采用钢波纹管波纹的简化方法，通过构建能模拟施工全过程的数值计算模型，并结合现场试验研究，验证该简化方法的可行性，后分析不同填土高度下不同管径钢波纹管的整体变形情况。
钢波纹管壁厚4 mm、填土高度16 m 时，管径分别为3、4、5 和6 m 时钢波纹管整体变形情况。图9 为钢波纹管壁厚4 mm、填土高度16 m 时，A-A 横断面和B-B 横断面的变形量与管径的关系曲线。
钢波纹管竖向和水平向变形量均在管径为6 m 时达到值，且不同管径情况下变形值均位于管中位置，值分别为136. 1 和97. 3 mm。当填土高度一定时，钢波纹管各横断面变形量随着断面与管口距离增大先呈线性增大，管径越大，变化速率越大，后趋近于水平变化，水平变化段起始位置大致位于路肩处。这主要是因为钢波纹管在路肩处断面至路堤中心处断面承受荷载以及整体变形的影响，导致钢波纹管变形量发生在路堤中心处断面，即A-A 断面。
钢波纹管变形量发生在A-A 断面，管径为3、4、5 和6 m 时竖向变形量分别为46. 6、86. 0、113. 2 和136. 1 mm，水平向变形量分别为39. 4、60. 6、80. 3 和97. 3 mm，
水平向变形量分别为竖向变形量的84. 55%、70. 47%、70. 94 和71. 49%。因为钢波纹管涵受土体的约束作用，水平向变形量要小于竖直向变形量，在管径较大( ≥4 m) 时，水平向变形量约为竖向变形量的71%，不会随着管径的增大而产生明显的变化。对于B-B 断面，管径为3、4、5 和6m 时竖向变形量分别为44. 0、81. 2、106. 5 和124. 3mm，分别为竖向变形量( A-A 断面) 的94. 42%、94. 42%、94. 08%和91. 33%; 水平向变形量分别为37. 4、57. 3、76. 0 和90. 6 mm，分别为水平向变形量( A-A 断面) 的94. 92%、94. 55%、94. 65% 和93. 11%。不同管径下，B-B 断面竖向变形量和水平向变形量均约为A-A 断面的94%，A-A 断面与B-B断面填土高度一致，A-A 断面变形量较B-B 断面大是因其受整体变形的影响，表明在同一填土高度下，钢波纹管竖向变形量和水平向变形量受整体变形的影响而增大的部分为6%，不会随着管径的增大而产生明显的变化。

内压力对不锈钢波纹管的影响
双层不锈钢波纹管具有刚度小、柔性补偿量大、疲劳寿命长等特点， 在航空航天、 船舶、 汽车、 石油化工、 热能等行业得到了广泛的应用。
波纹管成形方式多样， 其中液压胀形工艺具有效率高、 制件力学性能好等优点， 已成为金属波纹管精确塑性成形的重要方式。金属波纹管液压胀形过程包括起初波和挤压成形两个阶段：在起初波阶段， 首先
将成形模片由定位块定位， 充内压使管坯鼓起， 固定模片：在挤压成形阶段， 卸除定位块， 液压机冲头推动模片下移， 管坯在内压力p以及轴向压缩的综合作用下变形为所需波形。
然而， 液压胀形获得的波纹管成形后不可避免地发生回弹， 导致波形轮廓改变， 进而影响其使用性能。波纹管回弹量受胀形工艺参数影响较大， 尤其是对于双层波纹管， 层与层之间的接触和约束行为使得波纹管回
弹过程更加复杂。 因此， 掌握工艺参数对双层不锈钢波纹管液压胀形回弹的影响规律和实现双层波纹管精确成形具有重要意义。
首先对波纹管回弹后的变形行为进行分析， 然后研究内压力、 轴向进给速度、 模具行程对双层波纹管液压胀形回弹的影响。
结论
1、内压力和模具行程增大时， 双层波纹管回弹后长度变化量、 波高变化量、 波厚变化量均基本呈线性增大， 且长度和波厚的变化量远大于波高变化量。
2、内压力对回弹量的影响大于模具行程的影响， 挤压速度对回弹的影响可以忽略。
3、膨胀比越大， 波纹管回弹量越大， 且回弹量对工艺参数变化的敏感性增大。