广东剪力钢板

高效双细丝埋弧焊工艺 在正交异性板单元拼装时，**板、底板单元对接焊缝数量多，焊接工艺为气体保护焊方法完成打底焊道后，采用埋弧焊填充。为了提高焊接效率，在板单元对接焊缝上采用了高效双细丝埋弧焊工艺，埋弧焊丝直径为1.6mm或2mm。
与传统的单粗丝埋弧焊相比，采用双细丝埋弧焊工艺焊接的焊缝成形美观，熔敷效率高15%~23%，焊接速度提高，焊接热输入减小35%~45%。因此，双细丝埋弧焊较单粗丝埋弧焊可以细化焊缝晶粒，提高焊缝力学性能。
三、我国桥梁钢结构焊接装备的发展
通过近十年的发展，我国公路钢箱梁桥正交异性板钢结构的焊接装备得到长足发展，今后需要针对公路钢箱梁整体拼装和铁路桁梁桥杆件钢结构制造发展焊接装备，提升自动化水平，减少人工焊接，提高焊接质量。
1.大力推广应用角焊缝
面对钢结构产量的逐年提高，而焊接工人短缺、技术水平高的焊接工人更少的境地，我们需要针对钢结构制造中大量平位、立位角焊缝，大力推广角焊缝的应用（见图7），从而减轻焊工劳动强度，这是提高钢结构焊接效率和焊缝质量的简便途径。

通过ABAQUS有限元软件建立了钢板剪力墙、加肋钢板剪力墙和箱型钢板剪力墙三种形式的钢板剪力墙,采用低周反复荷载作用下的拟静力数值模拟,对三种剪力墙的承载力、滞回性能、破坏模式、退化性能和耗能能力进行了对比分析。分析表明:箱型钢板剪力墙的破坏模式为加劲肋间的局部屈曲,其它两种钢板剪力墙是以钢板整体屈曲;与其它两种剪力墙相比,箱型钢板剪力墙的滞回性能得到改善和单推承载力显著地提高

由于钢板**薄，采用传统焊接工艺将导致严重的焊接变形，故需要采用焊接新工艺。对采用焊接新工艺完成的**薄加劲钢板剪力墙，本文进行了足尺试件的抗剪性能试验，研究了钢板墙的抗剪破坏形态、滞回特性、承载能力及耗能能力等，验证了在竖向加劲肋位置采用的新型连接构造及焊缝工艺满足抗剪承载力要求，并对不同钢柱截面、不同墙宽高比对钢板墙抗剪性能的影响进行了对比分析。采用通用有限元分析软件ANSYS对抗剪性能试验进行了数值模拟，有限元结果与试验结果总体吻合良好，有限元分析很好地模拟了**薄加劲钢板剪力墙的全受力过程和破坏模式，验证了试验结果的准确性。 更多还原

从2011年开始，借助于港珠澳大桥工程40万t钢结构的制造，针对公路钢箱梁桥制造中正交异性板钢结构的焊接，中铁山桥集团有限公司率先进行了焊接新工艺和装备的研发，引进机器人焊接技术，全面提高U形肋（或板肋）板单元的组装定位焊、U形肋（或板肋）板单元的焊接、横隔板单元的焊接工艺，实现正交异性板单元的自动化焊接。之后，国内其他大型桥梁钢结构制造厂也先后引进了正交异性板钢结构的自动化焊接装备。
板单元自动组装和定位焊系统 传统的U形肋组装胎以人工为主，组装效率低，组装间隙偏差大，定位焊质量稳定性差，组装尺寸精度低。与传统的U形肋组装胎不同，新型的U形肋板单元自动组装定位焊系统和板肋板单元自动组装定位焊系统，由龙门移动台车、密闭打磨和烟尘净化装置、自动定位压紧装置等构成。液压系统启动压紧U形肋或板肋后，U形肋组装机床采用两台机器人进行定位焊，板肋组装机床采用12台气体保护焊机进行定位焊。U形肋和板肋板单元自动组装定位焊系统具有很高的集成性，占地面积小，使用灵活，大大提高板单元组装的质量和效率。
U形肋板单元自动组装定位焊系统采用了先进的机器人定位焊接，为国际**，“正交异性板单元U形肋自动组装方法” 取得发明**。两侧角焊缝同时焊接，焊接电流、电弧电压、焊速、焊缝长度、定位焊的间距以及收弧时间等参数全部自动控制，机器人具有电弧传感和电弧跟踪等功能，实时跟踪坡口根部位置保证了定位焊缝质量稳定，焊角大小、长度均匀一致，有效保证了定位焊的质量。