汕头打桩钢护筒

钻孔用泥浆主要用的是自造浆，开钻时可在孔内加入适量的粘土并采用低速、慢进造浆，然后正常钻进。在钻进过程中严格控制泥浆参数，保护孔壁不坍塌、保证桩的灌注质量。冲洗液循环系统由泥浆池、沉淀池排水槽组成，应满足钻进过程中沉渣、清渣、排浆的要求，并经常进行清理，保持泥浆性能,每班检测不少于3次。沉淀池中的沉渣应及时清理运走，废浆及时抽浆外排或暂存废浆池。
正循环回转钻孔桩，是三翼单腰带刮刀钻头回转钻进成孔，原土造浆护壁，正循环两次清孔工艺。开孔前检查钻头直径是否能达到设计桩径要求，校核桩位、孔口标高及桩孔编号，经检验核对无误后方可开工。钻进过程中应同时注意以下问题:
①钻进过程中每钻进3m要检查一次钻杆的垂直度和转盘的水平度，发现**标及时调整。
②钻进过程由专人经常测定泥浆的技术参数，及时调配泥浆，黏度大、含砂率高的泥浆及时外排，沉淀池废渣及时挖除。
③在钻进过程中根据钻进及返浆带渣情况，明确记录地层的地质情况，若遇地层则及时采取措施，整个钻进过程中尽可能避免钻机振动、移位。
④终孔过程中采取计算钻具长度、机高、机上余尺的方法计算孔深，钻孔完毕后用测绳再次测定实际孔深，确认达到设计深度后方可进行下一步施工。

在易缩径的淤泥质粘土和易垮孔的松散杂填土地层和沙层以及严重透水地层必须使用 长护筒或全护筒护壁，下护筒的方式有两种：振动锤下护筒和动力头驱动器下护筒。
（1）、振动锤下护筒：用汽车吊或履带吊吊挂电动或液压振动锤夹持护筒，通过高频振动使护筒周边沙土液化，在护筒重力作用下使护筒插入土层。该方法的优点是下放和起拔护筒速度快，在成孔时可用干式成孔法或**水，降低造浆成本。但在埋设开始时需注意调整护筒的垂直度。
（2）、动力头驱动器下护筒：利用动力头反正转搓动和加压油缸加压使护筒切入土中。操作方便 ，并能确保护筒埋置夯实性，缩短挖坑埋置时间，提高成孔效率。
 预应力混凝土管桩具有单桩承载力高、设计选用范围广、适应性强、造价低、施工速度快等优势，在民用建筑中应用比较广泛，但是实际施工过程中很容易出现如桩身上浮等各种问题。本文结合项目工程实例分析上浮原因并着重介绍具体处理措施。
预应力管桩、钢护筒、挤土效应、上浮、复打
工程概况
该项目由10栋住宅楼及地下车库组成，其中5#楼、6#楼基础形式采用PHC-A0-125型预应力管桩，设计桩端进入持力层*（7）卵石层，桩端进入持力层≥6.5m，工程桩单桩竖向抗压承载力特征值取Ra=1820KN，单桩竖向承载力极限值Ra=3640KN。
5#楼为18层，设计布桩为156根，6#楼为17层，设计布桩为189根，采用静压施工法，设计有效桩长约14.5~17m。本项目管桩以压力值为终压条件，理论有效桩长为条件，同时需满足桩端进入持力层的规范要求。

以下为挖钻机采用全护筒施工工艺在不同工程案例中的应用。
1、在城市工程施工中，受环境和施工场所的影响，环保要求严格、施工场地周边有高层建筑物或者临近地铁站，干孔施工或泥浆护壁施工受到了限制，全护筒施工成为解决难题的办法。下图为2009年在北京六里桥某工地的4台BG 25 C施工现场，桩径1m，桩深23m左右，主要地层为砂卵石层，采用全护筒进行桩基础施工，拔护筒使用的拔管设备。
2、土石回填、流塑状的淤泥、海泥、流砂等地层，其特点是钻孔后较易塌孔、缩孔，即使采用泥浆护壁也难以维持，通过下放钢护筒支持孔壁才能持续钻孔直至完成一根桩。如：浙江某电厂采用旋挖钻机完成直径800mm的桩，福建某房建工地采用完成直径1500mm、深度18m的桩，以及贵州遵义某高速立交项目采用施工等等。全护筒在此类的工程发挥着重要的作用，使得每一根桩得以顺利地完成。
3、在旋挖钻机施工过程中，如遇到喀斯特地貌中的溶洞、回填区域、原始地层中的漂石、孤石等情况时，孔内的地层软硬不平衡，施工中容易出现斜孔、塌孔、卡钻等现象。使用全护筒，通过护筒切削以及坚强有力的导向作用保证成孔的质量和速度。如图广州某项目石灰岩、斜岩、溶洞地层采用宝峨BG 28，完成直径1200mm、深度25m的桩；柳州市柳江边的BG 25 C完成直径1000mm、深度17m的基桩。

佩列沙茨跨海大桥S3号墩所处位置水位20.9-22.5米范围，海床覆盖层很薄，泥岩分界明显，普通钢桩打入的入岩深度根本无法满足高地震带下桥梁桩基受力要求，因此，大桥S3号墩桩基施工采用“双套管”施工工艺，其内部钢管桩的直径为1.8m，壁厚4cm的钢管桩,长度为33.6-39.6m，外部为直径2.5m，壁厚1cm的钢护筒。桩基施工时，先使用打桩船锤压外侧钢护筒，钢护筒整体搭设钻孔施工平台进行钻孔作业，钻孔完成后采用浮吊吊装内侧钢管桩，然后下放钢筋笼、浇筑桩基混凝土。根据主设计文件要求，桩基钻孔入岩深度为17m，钢管桩入岩深度为12m，在岩层范围内桩基钻孔直径为2.2m。
11月24日，S3号墩启动钻孔施工。
11月24日，S3号墩开始启动钻孔施工，钢护筒打设时底部未进入岩层，造成钻孔至护筒底海床泥沙向护筒内侧涌入，钻孔工作受到影响。S3号墩桩基施工小组采取应急预案，采用1.0米小钻头入岩60公分，在护筒底部浇筑混凝土进行封底，用混凝土密实度封堵护筒底口缝隙，再重新进行钻孔作业。
12月10日，S3号墩3-2桩基钻孔完成。
12月1日，S3号墩3-2号桩重新开始钻进，岩层太硬，钻进速度偏慢，如何能提高施工效率？这是桩基施工小组面临的一个难点。使用直径1m的钻机钻头进行钻进，待钻至设计深度后，再使用直径2.2m的钻头钻进。12月3日，直径1m钻头钻进到位，平均钻进速度50cm/h；随后更换钻头，12月10日，直径2.2m钻头钻至设计深度，平均钻进速度25cm/h，岩层内总钻进深度17m，经监理验收合格后，S3号墩3-2号桩基钻孔完成。
12月14日，历时四小时，钢管桩稳稳地被放置在平地上。
钢管桩吊装施工随之而来。12月14日，项目经理部采用1000t浮吊起吊并安装钢管桩，方案为直接在原有钢桩上单端起吊，在大陆侧钢桩储存分两排存放，钢桩在吊装过程中很容易发生侧翻从而导致钢桩变形。经过讨论，先将钢管桩从原来*二排位置双端起吊后放置在平地上，再进行单端起吊。14日下午，历时4个小时，钢管桩稳稳地被放置在平地上。
12月15日，S3号墩采用桩基双套管施工工艺的首根桩基混凝土成功浇筑完成。
12月15日早晨，浮吊开始单端起吊钢管桩，起吊完成后，1000t浮吊绞锚移船至S3号墩，15号下午，经过6个小时的吊装，39.6m的钢管桩成功下放到位。
为保证混凝土浇筑时可以填满钢管桩与岩石之间的缝隙，经与主设计师、监理协商，提前在钢桩侧面开20个竖向长孔，开孔尺寸为750x250mm，以此保证混凝土可以填充缝隙。同时，为避免护筒和钢管桩之间缝隙处的混凝土随着桩基混凝土的灌注而上翻过高，在钢管桩底部14m处的限位器上安装封堵板，封堵板采用6mm的钢板制作，通过钢筋和套筒固定在限位器上，以防止混凝土上翻。
15日晚，现场施工团队加班加点，开始安装钢筋笼。为满足桩基受力要求，依据主设计文件，S3号墩钢筋笼采用内外双笼，即两层钢筋笼。17日上午，内外双层钢筋笼全部安装完成；下午3：30分，随着船混凝土到达浇筑地点，S3号墩3-2桩基混凝土正式开始浇筑，项目经理部精心组织，统筹安排，勤加观测混凝土浇筑高度与混凝土上翻高度，晚上9：30分，162方混凝土顺利浇筑。至此，S3号墩采用桩基双套管施工工艺的首根桩基混凝土成功浇筑完成。